在广西来宾广投银海铝业有限责任公司生产车间，电解槽散发出灼人的热浪，总经理助理兼生产制造中心主任廖长总俯身察看槽内熔炼情况，跃动的炉火将他的脸庞照得通红。

从普通工人到技术领军者，这条“淬火之路”，廖长总走了二十余年：一次次的淬炼，他通过实施330KA系列全石墨化阴极电解槽节能改造项目，实现系列吨铝综合电耗显著下降，改造成果达到国际领先水平；一次次的攻关，他带领3N铝生产技术团队，成功将产品原铝品位提高至99.90%以上，填补了广西高端铝加工领域原料外采空白……

坚守铝业一线：

在高温炉膛里锻匠心

出生于“广西铝都”百色平果的廖长总，对铝业的热爱源自童年记忆。他说：“小时候看到白花花的铝锭，在阳光下闪着银光非常漂亮，于是对铝行业产生了特殊的好感，长大后选择了冶炼相关专业。”

2002年，刚从学校毕业的廖长总顺利入职百色铝业，成为电解车间的一线工人。那时正值盛夏，车间电解槽的高温加上烈日的炙烤，让人犹如置身桑拿室，“身上的衣服湿了又干，干了又湿。”

面对轰鸣的设备、高温的环境、繁琐的工艺，和许多年轻人一样，廖长总开始动摇：“工作艰苦，工资不高，要不要出去闯一闯？”

最终，廖长总选择了留下。“既然选择了这个行业，就要干出个样子来。”凭着这股劲，他从最基础的学起，常常是别人下班了，自己还在研究工艺参数。3年后，他凭借过硬的技术升任工段长，2010年成为百色铝业管理人员，2013年调到来宾银海铝业。

谈及廖长总，生产制造中心工艺技术员黄祥立说：“作为部门负责人，他雷厉风行、决策果断，面对突发问题总能迅速提出解决方案。他还乐于分享经验，在生产和工作方面给我们指导，帮助我们快速成长。”

破解行业密码：

在创新中勇攀节能高峰

在来宾银海铝业，廖长总迎来了一场关乎企业生存的“硬仗”——330KA系列全石墨化阴极电解槽节能改造项目。在“双碳”目标倒逼下，传统电解铝行业能耗高、污染重的痛点亟待破解，全石墨化阴极技术被视为“节能利器”，是助力企业实现绿色低碳转型的关键。

“项目实施时，公司二期生产线处于正常生产状态，日常生产与施工技改交叉作业，安全管理和协调难度极大。”廖长总回忆，为了啃下这块“硬骨头”，公司成立了多个专项小组，他带领技术团队吃住在公司，白天协调施工，晚上复盘数据。

真正的挑战在于工艺规范的建立。全石墨化阴极电解槽特性迥异于传统设备，分子比、槽温、两水平等参数都要重新摸索。“我们采取‘投产一台、管好一台’的策略，反复摸索实验各项工艺参数的合理搭配，加班加点分析数据曲线。”廖长总说。经过一年的“魔鬼式”调试，团队确立了关键技术条件的合理控制区间，最终形成《330KA系列电解槽工艺技术规范》。

数据是最好的答卷。改造后系列吨铝综合电耗明显下降，每年可减少电量消耗约1.6亿千瓦时，年可节约生产成本超8000万元，减少二氧化碳排放约9万吨。该成果达到国际领先水平，为我国电解铝行业绿色转型提供了“广西方案”。廖长总说：“别人能做的，我们不仅能做，还要做到最好。”

填补产业空白：

让“广西铝”站上新赛道

如果说节能改造是“保生存”，那么3N铝生产技术攻关便是“谋发展”。长期以来，广西因高纯铝技术空白，高端加工原料长期依赖外采。“看着区内企业高价采购外省原料，我心里很不是滋味。”廖长总暗下决心，要攻克这一“卡脖子”难题。

攻关伊始，团队就遭遇“拦路虎”：原铝品位提升至99.90%的关键，在于杂质元素控制，而铁、硅等杂质的来源涉及原料、工艺、设备等多个环节。“一根铁制工具在电解槽内多放十秒，就可能导致铁含量超标。”廖长总制定了“全工序管理”实施方案，通过对原铝中各项杂质元素进行溯源分析跟踪，严格把控原材料质量，全面优化电解生产过程工艺控制和操作规范，同时进行铸锭设备改造和工艺优化等，逐步降低各杂质元素含量。

“在开展3N铝生产技术攻关过程中，每当团队成员遇到技术瓶颈，廖总都会亲自带领团队进行生产试验，并组织大家一同分析研究试验结果，制定相应的改进措施。”该公司生产制造中心工艺主管李思涛说。

2022年5月，当试验数据显示杂质含量降至0.1%时，连续奋战9个月的廖长总和团队成员激动不已。如今，来宾银海铝业已成为广西首家具备3N铝生产能力的企业，实现年产3N铝2万吨、年增收2560万元，为下游高端铝产品企业提供了稳定的原料，推动广西铝产业链向“高精尖”延伸。

站在电解槽前，廖长总目光坚定。这位“广西工匠”表示，今后将顺应新质生产力发展要求，积极推进420KA电解槽节能改造、智能化提升、电解槽余热利用等一系列节能降耗和智能化提升项目的研究应用工作。“只有坚持创新，才能不落伍、不掉队。”火光照耀下，他胸前的党徽愈发闪亮。